Pantalla LED de Gestión de Producción Taller de Piezas de Automóviles | Caso SUNPN

Pantalla LED de producción SUNPN para taller de recambios de automóvil rotatorio dual

Descubre cómo SUNPN personalizó una pantalla LED de producción para un taller de autopartes en Guangzhou que utiliza dos mesas rotativas. 7 funciones: salida total, contadores A/B, carga y seguimiento de defectos, RS485 e integración de 6 canales de entrada.

Tras la renovación de la línea de producción, la tecnología Shenzhen SUNPN personalizó un Pantalla LED de gestión de producciónAdemás, la caja de botones de reinicio de fábrica. La solución completa cumplía estrictamente 7 requisitos funcionales propuestos por el cliente. La única pantalla LED debía mostrar la salida total, la salida de la mesa rotatoria A/B, la cantidad de carga y la cantidad defectuosa. También integraba señales de contacto seco PLC, IO de 6 canales y comunicación RS485, reservando interfaces para que el cliente desarrollara de forma independiente software de gestión de capa superior más adelante.

SUNPN LED Production Management Display case

SUNPN LED Production Management Display case

I. Antecedentes del proyecto: Presión de capacidad del mecanizado con doble mesa rotatoria con producción de varios tipos y en pequeños lotes

1. Perfil del cliente

El fabricante de piezas de automóviles de Guangzhou se centra en el procesamiento de piezas multivariadas, en pequeños lotes y con plazos cortos. Su sección principal de taller opera dos mesas rotatorias paralelas (A y B) para gestionar el procesamiento y flujo de trabajo del material entrante, respectivamente. Los capataces deben supervisar el progreso y la calidad al mismo tiempo. El informe manual en Excel y el conteo verbal ya no pueden cumplir con los requisitos duales de capacidad de producción y control de calidad.

2. Tres puntos de dolor principales

(1) Capacidad de producción invisible: la tabla rotatoria A y B funcionan simultáneamente sin estadísticas unificadas de producción total en tiempo real.
(2) Carga incontrolable: Los operadores dependen de recordatorios verbales para comprobar si la carga alcanza el valor preestablecido, lo que frecuentemente provoca una carga insuficiente o sobrecargada.
(3) Defectos no rastreables: Solo los operadores conocen la ocurrencia de productos defectuosos. Los defectos no reportados o erróneamente distorsionan los datos y dificultan la optimización posterior del proceso.

Estos tres puntos críticos definían el objetivo de personalización: en lugar de una simple pantalla digital, el cliente necesitaba una pantalla que permitiera a la línea de producción "comunicarse con los datos".

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II. Visión general personalizada de la solución: 1 pantalla LED de gestión de producción + 1 caja de botones, conexión completa desde el conteo hasta la comunicación

1. Pantalla LED de gestión de producción: 7 cifras clave en una sola pantalla

Según los requisitos del cliente, la Pantalla de Gestión de Producción LED utiliza tubos digitales LED rojos de alta luminosidad para mostrar los siguientes datos en formato de línea única:
(1) Salida total: número de 5 dígitos, sumado automáticamente de la salida de la Mesa Giratoria A + salida de la Mesa Rotatoria B, colocado en la parte superior para que los supervisores puedan observarlo desde una larga distancia.
(2) Mesa giratoria A / Mesa giratoria B: Contadores independientes de 5 dígitos que muestran la salida en tiempo real de las dos mesas rotativas.
(3) Cantidad de carga (A / B): contadores de 5 dígitos para piezas cargadas en las Líneas A y B respectivamente.
(4) Cantidad defectuosa (A / B): Contadores de 5 dígitos para piezas defectuosas registradas en las Líneas A y B respectivamente.

2. Caja de botones de reinicio: Interfaz hombre-máquina para operación in situ

La caja de botones de reinicio viene con una carcasa separada y está montada en una posición fácilmente accesible para los operadores. Tiene 6 conjuntos de botones codificados por colores para operación ciega y evitar errores de operación: reinicio total de producción, reinicio de producción A, reinicio de producción B, reinicio de carga A, reinicio de carga B, defecto + / defecto − (grupos separados para A y B).

3. Interfaces de backend: fuente de alimentación 220V + RS485 + E/S de 6 canales + Zumbador

CompletoPantalla LED de Gestión de Producción las interfaces están reservadas en la parte superior de la pantalla: puerto de alimentación de 220V, puerto de comunicación RS485, puerto de señal de conteo, puerto de señal de estado, puerto de señal de 6 canales de IO y timbre incorporado. Puede conectarse directamente con el PLC existente y el sistema superior del cliente.

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III. Implementación de siete funciones, coincidiendo con los requisitos originales del cliente

Para evitar que se faltaran requisitos al añadir funciones, el proyecto verificó los 7 requisitos uno por uno, asignando cada función a botones físicos o señales de E/S en el sitio.

1. Salida total = Suma de la salida de la tabla giratoria A y B

La salida total se calcula automáticamente a partir de la salida en tiempo real de ambas mesas rotativas en lugar de un contador independiente. Los capataces solo necesitan comprobar los datos de salida total superior, independientemente de qué mesa giratoria supervisen.

2. Mesa rotatoria A / B: PLC Dry Contact 0V contando interruptores + corrección remota + restablecimiento de botones
Las señales de conteo de la mesa rotatoria A y B se obtienen directamente a partir de contactos secos de conmutador de 0V de las IO del PLC cliente. Cada cierre de borde descendente añade 1 conteo. Los operadores pueden usar un mando remoto para ajustar los valores de conteos perdidos o el jitter de señal. El botón dedicado de reinicio de producción borra datos para una única mesa rotatoria sin afectar a otras figuras.

3. Cantidad de carga: restablecimiento automático con valor preestablecido + 3~5 alertas de timbre

La cantidad de carga sigue las piezas cargadas actuales. Cuando la lectura alcanza el umbral de alarma establecido mediante control remoto:
(1) La cantidad de carga se reinicia automáticamente a cero;
(2) El timbre suena de 3 a 5 veces y luego se detiene;
(3) Contar los reinicios desde cero.
El ciclo evita valores acumulados excesivos. Los operadores también pueden activar el reinicio manual con el botón de reinicio de carga en caso de excepciones inesperadas.

4. Cantidad defectuosa: suma/resta vinculada a la cantidad de carga

La cantidad defectuosa cuenta mediante contactos secos de PLC IO y soporta ajuste manual +1 / −1 mediante botones. La lógica central: cuando los defectos cuentan +1, cantidad de carga correspondiente −1; cuando los defectos cuentan −1, cantidad de carga correspondiente +1. Esta conexión elimina errores de inconsistencia en los datos, como piezas calificadas marcadas erróneamente como defectuosas o cargas ausentes registradas como defectos.

5. Reinicio total de producción: Borrar todos los datos excepto la cantidad de carga A y B

El botón de reinicio total de producción sirve como un diseño de protección crítico. Después del prensado: (1) La cantidad de carga de la mesa rotatoria A y B permanece sin cambios para preservar el estado de lote en curso; (2) Todos los demás datos, incluyendo la producción total, producción A/B y cantidad defectuosa, se restablecen a cero. Este diseño de "proteger datos clave mientras se eliminan otras métricas" evita la liberación accidental de datos por lotes durante el traspaso de turnos, lo que puede causar una carga incorrecta de especificaciones.

Puerto de IO de 6.6 canales: consulta estado normalmente abierto / normalmente cerrado vía RS485

Se reservan puertos de IO adicionales de 6 canales. Los clientes pueden enviar comandos a través de RS485 para leer el estado normalmente abierto o normalmente cerrado de cada canal. Sin añadir botones adicionales en la pantalla, el ordenador superior puede leer el estado de las estaciones de llaves, como el estado de la puerta de seguridad, la disponibilidad de suministro de aire y el estado de sujeción de la luminaria.

7. Acceso completo a los datos vía RS485: Interfaz inferior para software autodesarrollado por el cliente

Este es el requisito más valorado para el cliente. El puerto RS485 lee todos los datos de visualización, incluyendo:
(1) Salida total, salida A/B, cantidad de carga A/B, cantidad defectuosa A/B;
(2) estado de IO en 6 canales en tiempo real;
(3) Estado actual de la alarma, estado de reinicio y eventos de botones.
Los clientes pueden desarrollar su propio software de gestión basado en estos datos, soportando integración con MES, paredes de pantalla o ERP sin necesidad de bloqueo por parte del proveedor.

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IV. Despliegue in situ: Convertir los planos en equipo físico

1. Instalación y cableado

Según la disposición del taller, la pantalla utiliza una fuente de alimentación de 220V y está montada en el pilar entre dos mesas rotatorias en posición elevada, de modo que los supervisores pueden leer claramente la salida total desde 10 metros de distancia. La caja de botones de reinicio se instala en paredes laterales cerca de los operadores para evitar la operación transversal a la estación.
En el lado del PLC, las señales de conteo, las señales de estado y las señales de IO de 6 canales se conectan a los puertos correspondientes en la parte superior de la pantalla. Las pruebas en lazo cerrado se realizan después del encendido:
(1) Simular la señal de salida cerrada del PLC para verificar incrementos de número de LED en 1;
(2) Simular la conmutación de IO normalmente abierta / normalmente cerrada para confirmar que los retornos de consulta RS485 coinciden con el estado del campo.

2. Prueba con encendido

Resultados iniciales de la prueba de encendido:
(1) Tabla giratoria A: 44 piezas, Mesa giratoria B: 44 piezas, Producción total: 88 piezas — lógica de acumulación verificada;
(2) La cantidad de carga se reinicia automáticamente al alcanzar el valor preestablecido, el timbre activa 3 alertas como se esperaba;
(3) Prueba de defecto +1: la cantidad de carga adaptada disminuye en 1; Defecto −1 prueba: la cantidad de carga adaptada aumenta en 1; La vinculación de datos funciona con normalidad;
(4) Reinicio total de producción: todos los datos borrados excepto la cantidad de carga A y B.
Tras 72 horas de operación de prueba continua sin fallos, la pantalla LED de Gestión de Producción se desplegó formalmente para la producción diaria.

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V. Beneficios para el cliente: cuatro retornos a largo plazo de una inversión única

1. Capacidad de producción transparente

La salida total, la salida de la mesa giratoria A y B se muestran en una sola pantalla. Los capataces ya no tienen que recorrer para consultar la salida manualmente.

2. Defectos rastreables

El mecanismo de corrección de enlace entre el recuento defectuoso y la cantidad de carga garantiza que cada registro de defecto corresponda a la acción real de la estación y evita datos falsos inflados.

3. Ritmo de producción controlable

Las alertas acústicas y visuales en valores de carga preestablecidos sustituyen los recordatorios verbales manuales, cambiando el control del ritmo de la gestión basada en la experiencia a la gestión basada en datos.

4. Integración de datos accesibles

El acceso completo a los datos mediante RS485 permite una conexión fluida. Esta única pantalla puede actuar como la entrada de la digitalización de fábrica en el futuro.

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SUNPN implementaba los 7 requisitos funcionales propuestos por el cliente en cada tubo LED, botón y canal de IO en hardware. En lugar de bloquear los datos del cliente en protocolos propietarios, todos los datos en el bus RS485 están completamente abiertos, lo que permite a los clientes expandir libremente las funciones aprovechando la capacidad interna de TI.

Una exhibición práctica de taller no se define por parámetros exagerados. Su verdadero valor se manifiesta durante las producciones: reducir los gritos repetidos a los operarios, ahorrar viajes de inspección para los capataces y reducir las consultas repetidas a los responsables.

Si tu fábrica se enfrenta a dificultades en líneas de producción con múltiples mesas rotativas, varias estaciones o varias variedades — capacidad opaca, defectos no rastreables y ritmo de producción muy controlado — por favor contacta con SUNPN Technology. Ayudamos a convertir flujos de datos invisibles en un seguimiento visible del ritmo de producción para cada producto y cada ciclo.

Preguntas frecuentes:

P1. ¿Qué 7 funciones cubre esta pantalla LED de producción?

A1. Salida total, salida de mesa rotatoria A/B, cantidad de carga A/B, cantidad de defectos A/B, acceso completo a datos RS485, consulta de estado de 6 canales de IO y reinicio total de producción.

P2. ¿Cómo se conecta la pantalla LED al PLC del cliente?

R2. Mediante señales de conteo de conmutadores de contacto seco PLC de 0V, puertos de 6 canales de IO y comunicación RS485. Todos los datos están abiertos en el bus RS485 para el desarrollo de software en el lado del cliente.

P3. ¿Puede la pantalla LED integrarse con MES o ERP más adelante?

A3. Sí. El puerto RS485 expone la salida total, salida A/B, cantidad de carga, cantidad de defectos, estado de IO y estado de alarma, soportando integración con MES, pantalla wall y ERP sin necesidad de fijación por parte del proveedor.

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